一、外加剂的选择

商品混凝土搅拌站使用的大部分外加剂是复配制成的水剂产品，有些是外加剂生产厂直接生产的水剂产品，有些是较远的厂家提供粉剂产品由搅拌站自行在站内复配。由于搅拌站自行复配受场地、设备、技术力量的限制，多品种复配往往难以实现，看起来节约成本实际上可能得不偿失。外加剂使用不当而造成的危害和经济损失远远大于其本身价值。因此选择一家或几家生产稳定、在附近有水剂生产厂或复配站的供应商尤为重要。太远的水剂供应不经济，就近选择水剂厂具有便捷性、经济性。如上海泰标建材厂在多个大城市建立了水剂复配站，并派技术人员驻地指导，实时调配，给搅拌站提供服务就是很好的模式。满足规模、稳定、就近几个条件的外加剂品牌产品就可以取样(送样)试用。

外加剂还存在与水泥相容性、适应性问题。不同品种的水泥，其矿物组成、调凝剂、混合材及细度等各不相同，若在外加剂和掺量均相同的情况下，则应用结果(减水率、坍落度、泌水离析等)会有差别。在初步选用外加剂品牌后，就要进行水泥与外加剂适应性试验。外加剂适应性试验方法及步骤：(见GB50119-2013《混凝土外加剂应用技术规范》)。

1．将玻璃板放置在水平位置，用湿布将玻璃板、截锥圆模、搅拌器及搅拌锅均匀擦过，使其表面湿而不带水滴。

2．将截锥圆模放在玻璃板中央，并用湿布覆盖待用。

3．称取水泥600克，倒入搅拌锅内。

4．称取不同掺量的该种外加剂试样分别进行试验。

5.加入210克水，搅拌4分钟。

6．将拌好的净浆迅速注入截锥圆模内，用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时，开启秒表计时，到30秒时用直尺量取流淌水泥净浆互相垂直的两个方向的直径，取平均值作为水泥净浆初始流动度。此水泥净浆不再倒人搅拌锅内。

7.已测定过流动度的水泥浆应弃去，不再装入搅拌锅中，水泥净浆停放时，应用湿布覆盖搅拌锅。

8.剩留在搅拌锅内的水泥净浆，加水后30分钟、60分钟后开启搅拌机，搅拌4分钟，按第6条的方法分别测定相应时间的水泥净浆流动度。

9．试验结果分析：绘制以掺量为横坐标，流动度为纵坐标的曲线。其中饱和点(外加剂掺量与水泥净浆流动度化曲线的拐点)外加剂掺量低、流动度大、流动度损失小的外加剂对水泥的适应性好。

对于搅拌站较长期大量使用的水泥品种，若适应则外加剂可用，若不适应则考虑试用别的品牌外加剂。另外，还需进行正常的取样检验，质量合格的外加剂才能用于生产并跟踪质量。二、外加剂的调配方法及配合比设计调整对不同的气候差异、集料差异、水质差异、掺合料差异及掺加方法等方面的变化均有可能引起对外加剂成分的调配和掺量的调整。

1．气候差异。

(1)冬季施工外加剂的调配。冬季施工由于气温低，坍落度损失小，但强度发展会受到阻碍。要达到早强防冻，较为经济的办法是：应用早强水泥，使用早强剂、早强减水剂或减水剂复合早强剂。在南方气温不太低的冬季，只需复配厂在减水剂中减少木钙和糖分含量，或者减水剂用量可适当减少。

(2)夏季施工外加剂的调配。夏季施工混凝土由于原材料、搅拌、运输的温度高，水分挥发快，反应速度快，因而坍落度损失大，混凝土容易变稠、变硬。变稠不易泵送，干燥块硬使混凝土硬化初期易发生裂缝和出现混凝土每层之间结合不好等问题。因而，夏季施工混凝土必须增大流动性，并延缓凝结时间。一般可选用木钙、糖蜜、腐植酸等，必要时可用减水剂或采用复合措施。

(3)负温下施工外加剂的调配。除使用复合防冻剂外，下列低温早强减水剂能使混凝土在温度降至O℃前就能获得必要的强度并能在以后继续硬化。

a，减水剂(0.25％)和三乙醇胺(0.03％)复合使用。

b．三乙醇胺(0.05％)、氯化钠(1％)、亚硝酸钠(1％)复合剂。

c.减水剂、三乙醇胺(0.05％)复合使用。

d．硫酸钠(2％～3％)和三乙醇胺(0.03％)复合使用。

以上几类低温早强剂必须结合工程实际作出现场试配，经试验验证可行后才能在工程上应用。

2．集料差异。

(1)碎石、卵石作为配料时，对混凝土拌和物流动度、和易性有较大的影响。碎石作骨料，虽然水泥石胶结牢固强度大，但因碎石有棱角，不易流动，掺外加剂要相应的增加掺量。卵石圆滑，掺外加剂可适当减量。(2)细集料为粗砂、中砂和细砂，不同的细度模数对混凝土拌和物的和易性有很大影响，也影响了外加剂的掺人量。砂子粗时，流动度差，相应增加掺量；砂子细时，流动度好，可相应减少外加剂掺量。

3．水质差异。

混凝土及砂浆的拌和用水，通常使用自来水和不含有害物质且清洁的井水、河水、湖水及溪涧水(PH值不得小于4)，但不得使用沼泽水、泥炭地下水、工厂废水及含矿物质较高的硬水。水中含有脂肪、植物油、糖类及游离酸等杂质时也禁止使用。不得使用海水和其他含有盐类的水拌制混凝土。当使用的拌和水有改变时，如原来采用自来水后来用河水，由于水质的不同，外加剂的掺量也会受一定的影响，先要经试配，测坍落度大小，看泌水离析是否发生，是否严重，再确定外加剂用量。

4．掺合料差异。

掺粉煤灰、矿渣粉取代水泥，掺量较大，均超过了5％，40％也常见。这些矿物掺合料对外加剂的敏感度虽不如水泥，但也需要考虑与外加剂相容性、适应性的问题。

当掺早强剂的混凝土中配掺合料后，其早强效果要略低于不配掺合料的。而在应当掺入缓凝剂的混凝土中，则由于掺入了矿物掺合料可以少掺或者不掺也可取得同样效果。掺钢筋防锈剂时与混凝土的含碱量有关，掺入矿物掺合料后会降低混凝上含碱量，防锈剂应适当增加一些。速凝剂与矿物掺合料相容性也必须注意，掺合料会延长速凝剂的初、终凝时间。总之在掺合料用量大(大于水泥用量20％以上)时，必须考虑与外加剂适应性，必须经过试验，经调整掺量或配方而达到预期效果。

5．掺加方法差异。

在混凝土搅拌过程中，外加剂的掺加方法对外加剂的使用效果影响较大，也影响了外加剂的掺量。如减水剂掺加方法大体分为先掺法(在拌和水之前掺入)，同掺法(与拌和水同时掺入)，滞水法(在搅拌过程中减水剂滞后于水2～3分钟加入)，后掺法(在拌和后经过一定时间才按1次或几次加入到具有一定含量的混凝土拌和物中，再经2次或多次搅拌)。使用萘系减水剂以后掺法为好；使用木钙类减水剂用同掺法为好。根据不同的掺加法，经试拌确定外加剂的掺量。

一般地说，外加剂对混凝土配合比没有要求，可按普通方法进行设计。但在减水或节约水泥的情况下，应对砂率、水泥用量、水灰比等作适当调整。

(1)砂率。砂率对混凝土的和易性影响很大。由于掺入减水剂后和易性能获得较大改善，因此砂率可适当降低，其降低幅度为1％～4％，如木钙可取下限1％～2％，引气性减水剂可取上限3％～4％。若砂率偏高，则降低幅度可增大，因为过高的砂率不仅影响混凝土强度，也给成型操作带来一定困难。具体配比均应由试配结果来确定。

(2)水泥用量。混凝土中掺用减水剂均有不同程度节约水泥的效果，使用普通减水剂可节约5％～10％，使用减水剂可节约10％～15％。用高强度等级水泥配制混凝土，掺减水剂可节约更多的水泥。

(3)水灰比。掺减水剂混凝土的水灰比应根据所掺品种的减水率确定。在节约水泥后为保持坍落度相同，其水灰比与未省水泥时相同或者增加约0.01～0.03。三、商品混凝土试配、生产、施工成型中掺外加剂的注意事项

1．投料均匀。外加剂水剂贮存在池库中，所含固体颗粒有下沉的趋势，底部浓度大，上层浓度小，生产时应避免在底层或上层取料，或搅动后取料。试配时，将存放样品的容器桶摇匀后称取，利于试验的准确性。

2．计量准确。外加剂虽然掺量小，但对混凝土的性能影响大。如称量料斗出问题，掺量过大，不仅在经济上不合算，而且可能造成严重的工程质量事故。如木钙掺量大于水泥质量的0.5％，会引入过量空气而使初凝缓慢，降低混凝土早期强度，糖蜜、腐植酸类减水剂也有同样情况，甚至混凝土几天还不凝结硬化，国内由此造成的事故也不少，如某搅拌站供某工地混凝土，一层楼不硬化，打掉后，搅拌站赔款40多万元。

3．坍落度损失补偿措施。搅拌车到达现场后，如因路程长，压车等待等原因造成坍落度损失大，甚至泵不出去的情形，不准随意加水，可采取减水剂后掺法，进行二次流化，即掺加与原配合比相同的泵送剂(减水剂)，在搅拌筒内进行2分钟的高速搅拌，搅匀后方可卸料，此法必须严格掌握，要有技术人员在场。